lunes, 30 de noviembre de 2009

Investigaciones de accidentes

Bueno aqui les dejo una pequeña pauta para realizar una investigacion de accidentes (extraida de http://www.paritarios.cl)

Elementos del proceso de la investigación:

-Asegurar y preservar la escena del accidente.
-Toma de fotografías y videos.
-Realizar entrevistas.
-Reunir datos.
-Analizar datos.
-Documentar la investigación.
-Plantear conclusiones.
-Desarrollar recomendaciones.
-Elaborar reporte final.

Principios del análisis

Si analizamos EL EFECTO FÍSICO de los accidentes, probablemente no encontraremos todas las CAUSAS BÁSICAS.

Si analizamos EL ERROR HUMANO, encontraremos otras causas (culpar al personal) y aún no se encontrarán las CAUSAS BÁSICAS.

Al analizar LOS SISTEMAS que permitieron que el accidente ocurriera, estaremos frente a las CAUSAS BÁSICAS fundamentales.

Pasos Básicos

Observación: Datos (Hechos) recogidos por los sentidos al momento del incidente, que ayudarán a examinar la(s) parte(s) que fallaron.

Hipótesis: Suposición hecha, en función de la información recabada a través de observaciones, entrevistas y evidencias.

Causa: La aceptación de una hipótesis planteada derivada del análisis.

OBSERVACIONES

Las observaciones es lo que se anota de inmediato dentro de la descripción del incidente.

“ Se cayó el trabajador ”.
“ Fugó producto por el codo ”.
“ Explosión e incendio en tanque atmosférico ”.
“ El trabajador se lesionó la mano"

Las observaciones pueden contener una o mas causas a analizar.

“ Se cayó el trabajador al romperse la escalera ”.
“ Al perforar fugó producto por el codo ”.
“ Un rayo causó explosión e incendio en el tanque ”.
“ Al usar una llave española como martillo, se golpeó la mano ”.

Se debe evitar las prácticas comunes de:

Anticipar conclusiones: “Sin antes revisar y evaluar toda la información”.
Suponer: “Esto es muy parecido, así que debe ser lo mismo”.
Percibir: “No puedo probarlo, sólo sé que eso debe ser”.
Culpar: “Todo fue ocasionado por esa persona”.Dejar incompleto el análisis: “Fue erosión lo que provocó la falla”.


Inspecciones IV

A. ESCRIBIR EL INFORME CON CLARIDAD

Ya sea que el informe se haga manuscrito o a máquina, el Supervisor debe registrar claramente todo el contenido.

B. LA CODIFICACIÓN DE LOS PUNTOS BENEFICIA


Después de completar la información de identificación necesaria en la parte superior del formulario, el supervisor deberá copiar todas las cosas que no han sido corregidas desde la última inspección, en el nuevo informe, enumerando cada cosa consecutivamente. Ayudará el colocar la fecha en que se anotó por primera vez, además debe describir cada peligro y dar su ubicación. El vocabulario debe ser preciso y abreviado y de ser posible los ítems deben ser codificados.

Cuando se ha hecho la corrección, el Supervisor simplemente lo tacha e informa el avance logrado.

C. LOS CONTACTOS ADICIONALES FRECUENTEMENTE AYUDAN

Él Supervisor que hace la inspección tendrá una comprensión más valiosa, que posiblemente no tengan los que no trabajan en el sector. Lo importante es compartir el conocimiento particular, de las cosas especiales, con suficiente detalle, para mayor claridad de otras personas involucradas.

D. SIMPLIFICACIÓN DE LOS INFORMES DE LA INSPECCIÓN POSTERIOR

El supervisor puede ahorrarse tiempo a sí mismo y a otras personas, diciéndoles lo que realmente quieren saber en tan pocas palabras como sea posible. Un formulario simplificado del informe, es utilizado algunas veces con bastante éxito en la información intermedia hasta que el informe final detallado sea presentado.

La clasificación previa del peligro, permitirá al Supervisor relacionar los hechos importantes con unos pocos números. Siempre puede agregar un comentario breve si una cosa merece una nota especial. La meta final, de cualquier programa de inspección, es eliminar o controlar las prácticas o condiciones subestándares. Un buen sistema de información y de clasificación, puede ser muy útil para ayudar al Supervisor en este aspecto y para lograr ayuda y cooperación.

E. LLENAR LOS INFORMES CORRECTAMENTE

Les informes que se llenan correctamente y se encuentran disponibles para ser usados, sirven para diferentes fines. Se usarán, por supuesto, como referencia hasta que se complete la observación posterior; también ayudarán al Supervisor y a otros, en la preparación de inspecciones futuras; y deberán ser analizados por la alta gerencia o jefes de departamentos, para evaluar el desempeño del Supervisor en el control de pérdidas.

Si bien tienen muchos otros usos, incluyendo referencias a las relaciones de trabajo, requisitos legislativos, etc., ninguno brindará más satisfacción al Supervisor, que mirar hacia atrás y reconocer los logros tangibles conseguidos con el control de los riesgos presentes en el ambiente de trabajo.

Inspecciones III

1.2 EL EJECUTOR DE LA INSPECCIÓN

La naturaleza de la mayoría de las partes críticas generalmente requiere un conocimiento técnico específico, para hacer una inspección correcta.

Los cables de las grúas, las ruedas de esmerilar, las condiciones eléctricas, pueden requerir diferentes especialistas para hacer la inspección correctamente. El inspector de una de ellas podría muy bien ser un electricista o un mecánico de mantenimiento; en otro caso podría ser un ingeniero o un inspector externo con conocimiento especial. Algunas partes pueden ser asignadas al Supervisor de primera línea o alguien que esté bajo su control inmediato, ya que las circunstancias indican que es la persona indicada para hacerlo.

1.3 SISTEMA PARA CLASIFICAR EL RIESGO.

Una de las técnicas usadas para lograr el éxito en el control de las pérdidas en el programa espacial, fue la clasificación de las pérdidas potenciales que podrían deteriorar los sistemas.

Uno de los beneficios más importantes de la clasificación de los peligros es el establecimiento de prioridades. En el caso de una condición subestándar, el peligro que representa el riesgo más grande debe tener prioridad en el proceso de corrección, sobre los que tienen un grado de peligro menor.

Peligro Clase "A”: una condición o acto con el potencial de incapacidad permanente, pérdida de la vida o pérdida de una parte del cuerpo, pérdida extensa de la estructura, equipo o material

Ejemplo 1 Falta el resguardo de la cuchilla de una cortadora.
Ejemplo 2 Se observa a un trabajador de mantenimiento usando en un pozo profundo, sin ventilar, una bomba alimentada a gasolina.

Peligro Clase "B": Una condición o acto destructivo con un potencial de lesión o enfermedad grave (que puede resultar en incapacidad temporal) o daño a la propiedad, pero menos serio que en la clase 'A".

Ejemplo 1 En el pasillo principal se observa una condición resbalosa.
Ejemplo 2 Peldaño roto al final de la escalera de la oficina.

Peligro Clase "C": Una condición o acto (no destructivo) con un potencial de lesiones o enfermedades leves (no incapacitantes) o daño a la propiedad.

Ejemplo 1 Un carpintero, sin guantes, manipula madera rústica.
Ejemplo 2 Existe un olor rancio fuerte derivado de aceite que circula en el lecho de un grana torno.

Usando este sistema de clasificación, el supervisor dispone el planeamiento para remediar las condiciones en la oportunidad correcta, también se ayudará a motivar a que los demás concentren su atención sobre el control de los sectores.

Cuando hay costos mayores involucrados en la corrección de estas desviaciones, la alta gerencia tendrá plena participación en las decisiones finales.

1.4 BENEFICIOS DE LA INSPECCIÓN PLANEADA

El desarrollo de esta técnica, ayuda a mejorar las ambientes de trabajo, evitando y/o reduciendo:

- Lesiones y traumas
- Pérdidas innecesarias (o robo) de materiales
- Contaminaciones de las aguas y del aire
- Daño a la propiedad
- Pérdida de energía
- Uso descuidado del tiempo
- Herramientas y equipos defectuosos
- Incendios y explosiones
- Enfermedades ocupacionales
- Abuso de alcohol y narcóticos
- Espacio desperdiciado o mala utilización

El valor de las inspecciones planeadas como una ayuda para resolver problemas es evidente para los miembros de la gerencia. A los Supervisores de primera línea frecuentemente se les solicita que hagan inspecciones, a fin de determinar la existencia y/o frecuencia de ciertos problemas que se cree que existen. Su detección y eliminación no solamente le ayudarán a lograr una producción más efectiva, sino que serán de gran ayuda en el control de los costos.

No es difícil demostrarle a un miembro de la gerencia que realizando inspecciones minuciosas, con regularidad, el resultado será que se haga más trabajo con menos esfuerzo, preocupación y frustraciones.

No importa cómo se mire las inspecciones planeadas. Para el control de Riesgos, no son "trucos" misteriosos ni mágicos; son elementos importantes y esenciales para el Supervisor y como tal, una parte vital para su desempeño efectivo.

Inspecciones II

1.1.4 INSPECCIONES DE LAS PARTES CRÍTICAS

Una parte crítica es aquella área, equipo o maquinaria, que puede causar un problema mayor que otras partes de él, cuando se han gastado, dañado o no funciona correctamente.

El tener conciencia de las partes críticas de cualquier equipo, aparato, maquinaria, es una preocupación lógica de cualquier buen administrador.

A. TARJETA DE REGISTRO DE LAS PARTES CRÍTICAS

Un sistema sugerido para ayudarle al Supervisor a inspeccionar las partes criticas en su sección es el de "tarjetas de registro de ¡as partes criticas". Al mantener el archivo de las tarjetas con cierta información sobre las "partes críticas" de cada equipo o maquinaria importante de su sección, tendrá información que le ayudará a controlarlas.

El mantener todas las cosas funcionando al nivel de eficiencia deseado, es una de las responsabilidades básicas de cualquier Supervisor. Un programa de inspección no se maneja por sí mismo: el Supervisor de primera línea debe jugar un papel importante en la puesta en práctica del sistema de inspecciones de las partes críticas.

B. PARTES A INSPECCIONAR

Cualquier parte que pueda presentar una condición que a su vez puede interrumpir las operaciones, deberá ser inspeccionada. Además de proteger la seguridad, el control de calidad y demoras de producción, esta técnica puede dar indicaciones de las partes que pueden causar problemas debido al uso, esfuerzo, vibración, corrosión, calor, etc.


Alguna de las partes críticas que son comunes en muchas operaciones están relacionadas con los equipos de control, resguardos, partes eléctricas y conexiones (por ejemplo engranajes, cinturones, interruptores y válvulas de seguridad, controles de velocidad, ejes, cadenas, ganchos, etc.).

Cada parte crítica debería ser identificada en tarjeta con el equipo con el cual está más estrechamente relacionada. Por ejemplo, la alarma para retroceder debería estar enumerada como una parte crítica relacionada con un montacargas. Para facilitar la referencia esta tarjeta se debería archivar bajo "montacargas". El Supervisor deberá, sistemáticamente, hacer un inventario de cada cosa en su sección (en todos los lugares) y evaluar la necesidad de establecer un archivo de tarjetas, enumerando todas las partes críticas.

C. SINTONÍAS A BUSCAR

Se trata de buscar y descubrir las condiciones no deseadas, gastado, corroído, inflamable, flojo, excesivo, gaseoso, ruido, vibraciones, etc., son palabras usadas frecuentemente para describir las condiciones subestandares. Las condiciones específicas, para cualquier parte critica, beberían ser enumeradas en las tarjetas.


D. FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES

Las fuentes de información para decidir sobre la frecuencia de las inspecciones de las partes críticas podrán ser:
- Los expertos locales con más conocimientos, incluyendo al inspector designado.
- Los proveedores de los equipos pueden facilitar también folletos descriptivos con información específica sobre frecuencia de las inspecciones.
- El Supervisor de primera línea, basado en su experiencia, puede tener conocimientos de las fallas.


Además las respuestas a algunas preguntas podrían ayudar para establecer una frecuencia adecuada para las inspecciones, entre ellas:


- ¿Cuál es la pérdida potencial si esta falla?
- ¿Cuál es la probabilidad de daño físico a la gente o daño a la propiedad, si algo falla?
- ¿Con qué rapidez es posible que falle la parte?
- ¿Si ocurre una falla, es difícil de reparar o reemplazar?
- ¿Cuál es la experiencia de fallas con esta parte en particular?

De hecho se pueden hacer inspecciones de pre-uso, diaria, semanal, cada dos semanas, mensualmente o con la frecuencia que se considere necesario y esencial. En el análisis final, el Supervisor de primera línea probablemente no tendrá una decisión final sobre la frecuencia de la inspección, pero como tiene interés en los resultados debe compartir cualquier conocimiento especial que pueda tener y que sirva para ayudar en la decisión.

Inspecciones

INSPECCIONES PLANEADAS

Uno de los elementos más antiguos y más usados del control cíe riesgos, es la inspección planeada y continúa siendo la mejor forma de detectar y controlar la generación de condiciones de Incidentes / Accidentes potenciales, antes de que ocurran las pérdidas que pueden involucrar gente, equipo, material y ambiente.

Detectar el problema y corregirlo es la clave del éxito del Supervisor en la prevención de Riesgos, cualquiera sea el lugar, área, equipo o maquinaria de trabajo.

1.1 CLASES DE INSPECCIONES PLANEADAS

INSPECCIONES PLANEADAS

Son el tipo de inspecciones que se planifican y programan anticipadamente de manera de detectar en donde se originan los problemas más importantes y que pueden significar daños a las personas y/o daños a la propiedad.
La experiencia y el criterio profesional han identificado claramente la necesidad de efectuar dos clases de inspecciones planeadas: la general y la de partes, áreas o equipos críticos.

1.1.1 LA INSPECCIÓN GENERAL

La inspección general incluye caminar a través de un área o sección completa, en especial aquellas zonas que tengan mayor riesgo y que la pérdida sea más significativa, tanto para las personas como económicas; mirándolo todo y anotando todas las cosas con precisión y de acuerdo al grado de pérdida potencial de la operación.
Estas inspecciones son frecuentemente efectuadas por el supervisor de primera línea, aunque la costumbre varia de acuerdo a la empresa. Es común también que las inspecciones sean hechas por pequeños grupos de personas de la gerencia. Se recomienda para esta actividad usar una cartilla guía, para tener presente cuales son las condiciones de riesgos a detectar.

La frecuencia de las inspecciones debería otorgar un tiempo razonable al personal responsable para hacer el trabajo de corrección sobre condiciones subestándares detectadas.

1.1.2 PLANEAMIENTO PREVIO A LA INSPECCIÓN

Previo a la realización de la inspección son necesarias las siguientes acciones:

- Hablar con la gente que tiene conocimientos.
- Revisar tos informes previos.
- Obtener la cartilla guía a utilizar.
- Obtener el formulario para registro de la inspección.

1.1.3 COMO HACER LA INSPECCIÓN GENERAL

Para una efectiva inspección, será útil tener en cuenta los siguientes puntos:

A. BUSCAR LAS COSAS QUE NO SALTAN A LA VISTA

Asegurarse ce tener una "fotografía completa" de todo el sector. Generalmente son las cosas que están fuera del camino corriente, aquellas que no se ven en las operaciones diarias, las que causan problemas obvios que están a la vista.

B. SER SISTEMÁTICO Y MINUCIOSO

A fin de cubrir todo en forma metódica y minuciosa, es posible que valga la pena caminar por el lugar para dar una mirada rápida y decidir cuál es el mejor camino para hacer una inspección correcta y completa.

C. DESCRIBIR Y UBICAR CADA COSA CLARAMENTE

Se pierde mucho tiempo respondiendo preguntas y volviendo a visitar lugares, después que se ha presentado el informe de la inspección, ya que la descripción de las cosas y su ubicación no son claras y precisas.

D. BUSCAR LAS COSAS INNECESARIAS

Un Supervisor puede, en una sola inspección, ahorrar bastante dinero a la empresa reubicando material y equipo que está sin uso, en un lugar donde se necesite.

E. CLASIFICAR LOS PELIGROS

Con el fin de establecer prioridades de corrección y plazos de solución, es necesario establecer una escala de clasificación de los riesgos o peligros detectados.

F. BUSCAR LAS CAUSAS BÁSICAS

El análisis no debe quedar sólo en la definición de las causas inmediatas, sino debe profundizarse en busca de la causa origen o básica que produce la condición detectada.